Les différentes étapes
Avant que les produits puissent être livrés, il y a plusieurs étapes de production. La transformation des céréales commence pendant les mois de récolte (juillet/août) après la réception des céréales. Après le séchage, les céréales sont stockées en silos climatisés. Pendant toute l’année, les céréales sont puissées de ce stock pour pouvoir livrer des produits frais sur demande.

Ci-dessous vous trouverez une description de ces étapes.

1. Le premier nettoyage
Les céréales sont déversées en vrac ou reçues en sacs. Souvent il y a encore des salissures, comme des brins de paille, des herbes, des cailloux, des grains vides et rongés. Ces impuretés sont aspirées à l’aide d’un premier nettoyant, une sorte d’aspirateur énorme. A l’arrivée, les céréales sont le plus souvent encore assez humides, environ pour 18 à 20%.

2. Le séchage
Afin de pouvoir conserver les céréales sans risque de pourriture, la teneur en humidité ne pourra pas dépasser les 16%. C’est pourquoi il est nécessaire de sécher les céréales à l’aide de l’air sec. Les céréales sont chauffées jusqu’à une température de 40° C au maximum, autrement le pouvoir germinateur pourra se perdre. Les céréales chaudes descendent lentement et sont stockées en silos.

3. Le stockage
Après le premier nettoyage et le séchage, les céréales sont stockées en silos. Les différentes céréales ont leur propre silo, pour éviter un mélange. Les silos sont bien airés. Chaque silo contient un thermomètre. Pendant les récoltes et les semaines après, la température est contrôlée et notée quotidiennement. Au moment où les céréales sont en bon état, la température est contrôlée hebdomadairement.

4. Le décorticage de l’avoine
L’avoine est enveloppée par une pellicule qui ne s’est pas soudée à la graine, mais qui est relativement détâchée. La pellicule est très lisse, de sorte qu’on ne peut pas utiliser un système de frottage comme pour l’orge. En mettant l’avoine dans une sorte de centrifuge, la graine est détâchée de la peau. Le lot d’avoine est assorti en trois classes de grandeur. Chaque classe est décortiquée séparément, ce qui permet un réglage plus raffiné des machines. Lors le décorticage l’avoine est détâchée de sa pellicule. Environ 20% des grain.s n’est pas décortiqué et retourne encore une fois dans la centrifuge. De cette façon environ 100 kg d’avoine non-décortiqué devient finalement 60 à 75 kg d’avoine décortiqué. Il reste 25 à 40 kg de déchets (surtout des pellicules).

5. Le nettoyage
Après un premier nettoyage ne pas toute la poussière, toutes les pailles, les herbes etc. ont disparu. Pour obtenir des céréales propres, il faut les « nettoyer » par moyen d’aspiration et de tamisage. Tout d’abord il est possible de séparer par densité : la paille et les pellicules pèsent moins lourdes que les céréales, les cailloux sont plus lourds. Ensuite il y a plusieurs tamis pour tamiser les parties qui sont trop petites ou trop grandes. De cette façon nous pouvons obtenir des céréales propres qui se prêtent à l’aplatissement ou à être vendues en grains dans les magasins. Derrière la machine de nettoyage se trouve un soi-disant trieur qui sépare les grains ronds des herbes, comme la vesce, ou de petits bout d’argile des céréales longues.

6. Le décorticage de l’orge
La pellicule de l’orge est soudée au grain et protège le grain pendant la croissance et le stockage, contre l’humidité, la moisissure et les parasites. Cette couche de protection incomsommable est enlevée juste avant l’aplatissage pour conserver autant que possible le bon goût et pour protéger au maximum le grain contre la pourriture. La pellicule est enlevée de façon assez traditionnelle par moyen d’un frottage intensif entre la meule roulante et la boîte métallique qui l’enveloppe, c’est un tamis qui est trop fin pour laisser passer l’orge, mais par contre les pellicules et la poussière y passent. Par le frottement la pellicule se détâche du grain. La machine à décortiquer peut être mise au point de façon à ce que la pellicule soit détâchée du grain sans que le son et le germe soient touchés. Cette méthode permet de conserver au maximum la valeur nutritive.

7. L’aplatissage
Un jour avant que les céréales soient battues, elles sont trempées. Le lendemain les céréales sont déversées dans un silo, elles tombent sur une chaîne roulante où elles sont chauffées à l’aide de brûleurs à gaz. La chaleur est transmise par radiation, ce qui est comparable aux rayons de soleil. Les céréales deviennent plus douces et plus souples. Il importe de chauffer l’avoine pendant quelques minutes, pour éviter un goût amer pendant la conservation. C’est que l’avoine contient relativement beaucoup de matières grasses, par rapport aux autres céréales. Au cas où le grain est endommagé, l’avoine risque de devenir rance, sous l’influence d’un enzyme (lipase). Le préchauffage interrompt l’activité de cet enzyme et le flocon garde son bon goût. A cause du préchauffage l’amidon obtient suffisamment de cohérence pourque le flocon ne se décompose pas. Après le chauffage les grains sont laminés sous forme de flocons par moyen de laminoirs, ensuite ils tombent sur une bande, refroidissent et sèchent.

8. Le mélange des müslis
Les müslis sont mélangés à l’aide d’un mélangeur inoxydable, conçu par nous-mêmes. Ce mélangeur est rempli du mélange demandé à ce moment. Pour éviter que les müslis soient cassés, le temps de mélange est aussi court que possible, mais suffisamment pour obtenir un bon mélange. Un mélange peut se composer de : flocons de sept grainsde flocons de quatre grains
• de flocons de trois grains
• de flocons croustillants
• de fruits subtropicaux
• de fruits du Nord
• de noix, oui ou non moulus

Après le mélange, les müslis sont mis en emballages de grande consommation ou en conteneurs roulants pour être transportés à la machine d’emballage.

9. L’emballage
L’emballage se passe entièrement automatiquement. D’abord le produit est pesé, ensuite le nom du produit, le code à barres et la date de conservation sont imprimés sur le feuil. Le sachet est fermé hermétiquement en bas et à l’arrière, rempli et finalement fermé hermétiquement en haut. Lors le remplissage du sachet le produit passe par un détecteur métallique. Ensuite les sachets sont transportés vers une table et emballés en cartons. Enfin le nom du produit et la date de conservation sont imprimés sur le carton.