Processus de production

Le traitement des céréales est un processus composé de différentes étapes qui sont décrits ci-dessous.

Les différentes étapes
Avant que les produits puissent être livrés, il y a plusieurs étapes de production. La transformation des céréales commence pendant les mois de récolte (juillet/août) après la réception des céréales. Après le séchage, les céréales sont stockées en silos climatisés. Pendant toute l’année, les céréales sont puisées dans ce stock pour pouvoir livrer des produits frais sur demande.

Ci-dessous vous trouverez une description de ces étapes.

1. Le premier nettoyage

Les céréales sont déversées en vrac ou reçues en sacs. Souvent il y a encore des impuretés, comme des brins de paille, des herbes, des cailloux, des céréales vides et rongés. Ces impuretés sont aspirées à l’aide d’un premier nettoyeur, une sorte d’aspirateur énorme. A l’arrivée, les céréales sont le plus souvent encore assez humides, avec un taux d'environ 18 à 20%.

2. Le séchage

Afin de pouvoir conserver les céréales sans risque de pourriture, la teneur en humidité ne pourra pas dépasser les 16%. C’est pourquoi il est nécessaire de sécher les céréales à l’aide d’air sec. Les céréales sont chauffées jusqu’à une température de 40° C au maximum, autrement la germination pourrait être annihilée. Les céréales chaudes descendent lentement et sont stockées en silos.

3. Le stockage

Après le premier nettoyage et le séchage, les céréales sont stockées en silos. Les différentes céréales ont leur propre silo, pour éviter un mélange. Les silos sont bien aérés. Chaque silo est équipé d'un thermomètre. Pendant les récoltes et les semaines qui suivent, la température est contrôlée et notée au quotidien. Au moment où les céréales ont atteint la condition requise, la température est contrôlée de façon hebdomadaire.

4. Le décorticage de l’avoine et de l'orge

La plupart des grains n’ont pas besoin d’être décortiqués ou sont achetés déjà décortiqués. Cependant, ceci n’est pas le cas pour l’avoine et l’orge.

L’avoine est enveloppée par une pellicule qui ne s’est pas soudée à la graine, mais qui est relativement libre. La pellicule est très lisse, de sorte qu’on ne peut pas utiliser un système de frottage comme pour l’orge. En mettant l’avoine dans une sorte de centrifuge, la graine est détachée de la peau. Le lot d’avoine est assorti en trois classes de grandeur. Chaque classe est décortiquée séparément, ce qui permet un réglage plus raffiné des machines. Lors le décorticage l’avoine est détaché de sa pellicule. Environ 20% des céréales n’est pas décortiqué et retourne encore une fois dans la centrifuge. De cette façon environ 100 kg d’avoine non-décortiqué devient finalement 60 à 75 kg d’avoine décortiquée. Il reste 25 à 40 kg de déchets (surtout des pellicules).

La pellicule de l’orge est soudée au grain et protège le grain pendant la croissance et le stockage, contre l’humidité, la moisissure et les parasites. Cette couche de protection non consommable est enlevée juste avant l'aplatissage pour conserver autant que possible le bon goût et pour protéger au maximum le grain contre la pourriture. La pellicule est enlevée de façon assez traditionnelle au moyen d’un frottage intensif entre la meule roulante et la boîte métallique qui l’enveloppe, c’est un tamis qui est trop fin pour laisser passer l’orge, mais qui laisse passer les pellicules et la poussière. Suite au frottement, la pellicule se détache du grain. La machine à décortiquer peut être mise au point de façon à ce que la pellicule se détache du grain sans que le son et le germe soient touchés. Cette méthode permet de conserver au maximum la valeur nutritive.

5. Le nettoyage

Après un premier nettoyage, la poussière, les pailles, les herbes etc. n'ont pas entièrement disparu. Pour obtenir des céréales propres, il faut les « nettoyer » par aspiration et tamisage. Il est tout d’abord de les séparer par densité : la paille et les pellicules pèsent moins lourd que les céréales et les cailloux sont plus lourds. Ensuite, il existe plusieurs tamis pour tamiser les parties qui sont trop petites ou trop grandes. De cette façon, nous pouvons obtenir des céréales propres pouvant être aplaties ou vendues dans les magasins. Derrière la machine de nettoyage se trouve une « trieuse » qui sépare les céréales rondes des herbes, comme la vesce, ou de petits bouts d’argile des céréales allongées.

6. L’aplatissage

Un jour avant que les céréales soient battues, elles sont d'abord mises à tremper. Le lendemain, les céréales sont déversées dans un silo, elles tombent sur une chaîne roulante où elles sont chauffées à l’aide de brûleurs à gaz. La chaleur est transmise par radiation, ce qui est comparable aux rayons de soleil. Les céréales deviennent plus douces et plus souples. Il importe de chauffer l’avoine pendant quelques minutes, pour éviter un goût amer pendant la conservation. L’avoine contient en effet relativement beaucoup de matières grasses par rapport aux autres céréales. Si le grain est endommagé, l’avoine risque de devenir rance, sous l’influence d’un enzyme (lipase). Le préchauffage interrompt l’activité de cette enzyme et le flocon garde son bon goût. Suite au préchauffage, l’amidon du grain est suffisamment lié pour que le flocon ne se décompose pas. Après le chauffage, les céréales sont laminées sous forme de flocons grâce à des laminoirs, ensuite ils tombent sur une bande, refroidissent et sèchent.

7. Le mélange des mueslis

Les mueslis sont mélangés à l’aide d’un mélangeur en acier inoxydable, que noua avons conçu nous-mêmes. Il est important d’éviter la « cassure » des flocons. Ce mélangeur est rempli par le haut du mélange demandé à ce moment. Pour éviter que les mueslis soient cassés, le temps de mélange est aussi court que possible, mais suffisant pour obtenir un bon mélange. Un mélange peut se composer de :

• flocons de sept céréales
• flocons de quatre céréales
• flocons de trois céréales
• flocons croustillants
• fruits subtropicaux (par exemple des raisins, abricots, raisins de Corinthe)
• fruits du Nord (par exemple des pommes, poires, prunes et fruits de bois)
• noix, moulues ou non

Après le mélange, les mueslis sont conditionnés en emballage pour la grande consommation ou en conteneurs roulants pour être transportés à la machine de conditionnement.

8. L’emballage

L’emballage est entièrement automatiquement. Le produit est tout d’abord pesé, ensuite le nom du produit, le code à barres et la date de conservation sont imprimés sur le film. Le film est entraîné par un dispositif automatisé. Le sachet ainsi constitué est alors soudé hermétiquement au bas et au dos, rempli et finalement fermé hermétiquement en haut. Lors du remplissage du sachet, le produit passe par un détecteur de métaux. Ensuite, les sachets sont transportés vers une table et emballés en cartons. Enfin, le nom du produit et la date de conservation sont imprimés sur le carton.