Produktionsprozess

Produktionsschritte
Der Auslieferung der Produkte gehen eine Anzahl verschiedener Produktionsschritte voraus. Die Verarbeitung des Getreides beginnt in den Erntemonaten (Juli/August) mit der Einfuhr des Getreides. Nach dem Trocknen wird das Getreide in klimatisierte Silos eingelagert. Von diesem Vorrat wird das ganze Jahr gezehrt, um auf Bestellung frische Produkte herstellen zu können.

Im Folgenden werden die einzelnen Produktionsschritte beschrieben.

1. Vorreinigung
Das Getreide wird lose oder in Säcken angeliefert. Es enthält oft noch Verunreinigungen wie zum Beispiel Stroh, grobes Unkraut, Steinchen, lose und beschädigte Körner. Diese Verunreinigungen werden durch eine Vorreinigung aus dem Getreide gesogen. Dies geschieht mit einer Art überdimensionalem Staubsauger. Das Getreide enthält bei der Einfuhr meistens noch zwischen 18 und 20% Feuchtigkeit.

2. Trocknung
Um Getreide fäulnisfrei aufbewahren zu können, darf der Feuchtigkeitsgehalt nicht mehr als 16% betragen. Deswegen ist es notwendig, das Getreide mit warmer Luft nachzutrocknen. Das Getreide wird bis auf maximal 40° C erwärmt, da ansonsten die Gefahr besteht, dass die Keimkraft verloren geht. Das warme Getreide sinkt langsam nach unten, wo es in die Silos eingelagert wird.

3. Lagerung
Nach diesen Schritten wird das Getreide in einem der Silos eingelagert. Jede Getreidesorte hat, so möglich, ein festes Silo. So wird eine Vermischung verhindert. Die Silos werden gut belüftet und in jedem Silo befindet sich ein Thermometer. Während der Erntezeit und in den Wochen danach wird täglich die Temperatur abgelesen und notiert. Wenn das Getreide sich dann schließlich in gutem Zustand befindet, wird die Temperatur nur noch einmal wöchentlich kontrolliert.

4. Hafer schälen
Hafer wird von einer Schale umhüllt, die nicht mit dem Korn verwachsen ist, sondern relativ lose in der Spreu sitzt. Die Schale ist sehr glatt von außen, so dass Reiben – wie zum Beispiel bei der Gerste – keinen Sinn macht. Wenn man den Hafer in eine Art Zentrifuge gibt, schießt das Korn aus der Schale. Der Hafer wird dazu nach drei Größenkategorien sortiert. Jede Kategorie wird einzeln ausgeschält, weil man so die Maschinen möglichst fein einstellen kann. In der Schälmaschine wird der Hafer von seiner Schale befreit. Ungefähr 20% der Körner bleiben ungeschält und werden zurückgeführt, damit sie bei einem zweiten Versuch geschält werden können. Auf diese Weise bekommt man von 100 kg ungeschältem Hafer letztendlich 60 bis 75 kg geschälten Hafer und 25 bis 40 kg Abfall (hauptsächlich Schalen).

5. Reinigung
Nicht aller Staub, alles Stroh, alle Unkrautsamen und Ähnliches werden bei der Vorreinigung entfernt. Um das Getreide vollkommen sauber zu kriegen, muss man es durch Absaugen und Sieben reinigen. Dabei kann man in erster Instanz nach Gewicht trennen: Stroh und Streu sind leichter als Getreide, Steine sind schwerer. Außerdem wird von verschiedenen Sieben Gebrauch gemacht, um die großen und kleinen Partikel auszusieben. Auf diese Weise bekommt man sauberes Getreide, das für die Produktion von Getreideflocken geeignet ist oder als Korn in den Läden verkauft werden kann. Hinter der Reinigungsapparatur steht ein so genannter Trieur, der dafür sorgt, dass die runden Unkrautsamen, wie zum Beispiel Wickesamen, oder Lehmbröckchen von den länglichen Getreidekörnern getrennt werden.

6. Gerste schälen
Gerste hat eine festgewachsene Schale, die während des Wachstums und während der Lagerung dafür sorgt, dass das Korn vor Feuchtigkeit, Schimmel und Parasiten geschützt wird. Diese ungenießbare Schutzhülle wird erst kurz vor dem Walzen entfernt, weil der Geschmack und die Widerstandskraft gegen schädliche Einflüsse beeinträchtigt werden, wenn man die Gerste nach dem Schälen lange liegen lässt. Die Gerste wird auf traditionelle Weise von ihrer Schale befreit. Hierbei werden die Körner zwischen dem drehenden Schälstein und dem unterliegenden Schälblech intensiv gegeneinander gerieben. Ein Schälblech ist ein Sieb, das für die Gerste zu engmaschig ist, den Staub und die Spelzen jedoch durchlässt. Durch die Reibung geht die Schale kaputt und löst sich vom Korn. Die Schälmaschine kann so eingestellt werden, dass die Schale aufgerieben wird, ohne dass Haut und Keim des Gerstenkorns verletzt werden. Der Nährwert bleibt dadurch größtenteils erhalten.

7. Walzen
Einen Tag bevor die Getreidekörner gewalzt werden sollen, werden sie es erst einmal eingeweicht. Am darauf folgenden Tag wird das Getreide dann in ein Silo gefüllt. Von da aus kommen die Getreidekörner auf ein Förderband, wo sie mit Gasbrennern vorgewärmt werden. Die Wärme wird zum größten Teil durch Wärmestrahlung übertragen, die man mit den Wärmestrahlen der Sonne vergleichen kann. Durch diese Erwärmung wird das Getreide weicher und geschmeidiger. Der Hafer muss auf jeden Fall ein paar Minuten warm gehalten werden, um zu verhindern, dass er während der Lagerung bitter wird. Hafer enthält nämlich im Gegensatz zu anderem Getreide viel Fett und dieses kann nach Beschädigung des Korns unter dem Einfluss eines Enzyms (Lipase) ranzig werden. Durch das Vorwärmen wird diese Enzymaktivität ausgeschaltet und die Flocken bleiben schmackhaft. Das Vorwärmen sorgt außerdem dafür, dass die Getreidestärke genug Halt bekommt, um als Flocke nicht auseinander zu fallen. Nach der Erwärmung werden die Getreidekörner durch Walzen zu Flocken gequetscht, die schließlich vom Band fallen, abkühlen und Feuchtigkeit verlieren.

8. Müsli mischen
Für das Mischen von Müsli hat unsere Firma einen eigenen Mischer aus rostfreiem Stahl entwickelt (um das Zerbrechen der Flocken zu verhindern). Dieser Mischer wird von oben mit dem jeweiligen Rezept (bzw. der Mischung) gefüllt.
Die Zutaten werden so kurz wie möglich vermischt, so dass die Flocken nicht brechen, gleichzeitig jedoch eine gute Mischung gewährleistet wird.
Eine Mischung kann bestehen aus:

• 7-Kornflocken
• 4-Kornflocken
• 3-Kornflocken
• Krokantflocken
• Südfrüchten
• Nordfrüchten
• Nüssen, ganz oder gehackt

Nach der Mischung wird das Müsli vor Ort in Großverpackungen oder in einen Rollcontainer abgefüllt, worin es dann anschließend zur Abpackmaschine gebracht wird.

9. Verpackung
Das Verpacken wird von einer vollautomatischen Maschine erledigt. Zuerst wird das Produkt abgewogen. Dann wird Folie von einer Rolle abgewickelt und mit dem Produktnamen, dem Strichcode und dem Mindesthaltbarkeitsdatum bedruckt. Aus der Folie wird eine Tüte, die an der Unter- und Rückseite zugeschweißt wird, gefertigt. Während die Tüte gefüllt wird, fällt das Produkt durch einen Metalldetektor. Die Tüte wird dann zu einem Sammeltisch transportiert, an dem die Tüten in einen Karton verpackt werden. Auf diesen Karton werden zum Schluss noch einmal der Produktname und das Mindesthaltbarkeitsdatum gedruckt.